製造 / 完成車
BMW：生産現場のヒューマノイドロボット
- 企業
- BMW
- 国
- ドイツ
- 導入状況
- 実証
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業務課題
BMW Groupの生産の現場には、単調だったり人間工学的に負担が大きかったり安全が重要だったりする作業が残っている。車体工場で溶接の工程に使う板金の部品を所定の位置に置く仕事がその例である。この作業は速さと正確さを同時に求めながら、体にも負担をかける。
使った技術とデータ
BMW GroupはFigure AIと一緒に、米国のスパルタンバーグ工場にヒューマノイドロボットFigure 02を投入し、車体工場で溶接用の板金の部品を位置させた。次の段階として、後続のモデルFigure 03を物流のシーケンシングの作業に投入すると述べた。シーケンシングでは、大きな容器に混ざって入ってきた部品をロボットが取り、シーケンシングの台車に整える。台車は決められた集結の地点へ運ばれ、自動の牽引車やSmart Transport Robotが組立の位置へ運び、組立の担当の従業員は部品を順番に受け取る。Figure 03には、安全のための柔らかい部品、無線の充電、speech-to-speechの音声の機能、手のひらに触覚のセンサーとカメラを入れた手が入った。
成果
BMW Groupは、2025年にスパルタンバーグでFigure 02が十か月のあいだBMW X3の30,000台以上の生産を助けたと述べた。同社は、この協働によってヒューマノイドロボットが実際の生産の条件で精密で繰り返しの作業を安全にこなせることを確かめたと説明した。Figure AIの創業者Brett Adcockは、十一か月のFigure 02の運用によって、ヒューマノイドがもはや実験室の実験ではないことを立証したと語った。
限界と残る課題
Figure 03のシーケンシングの作業は、いま始まる段階である。原文には、シーケンシングの作業の処理量や品質の数値がない。
出典
公開資料をまとめた事例です。ATF Works導入企業の成果ではありません。